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4.2 油压装置的调整试验
4.2.1 压力罐的耐压试验
4.2.1.1 向压力罐充油:
a)在压力罐的排气孔上安装排油并接至回油箱;
b)开启油泵截止阀和压力表针阀,其余阀门全部关闭;
c)用手转动油泵,检查是否灵活,然后通电检查油泵转动方向是否正确;
d)将油泵注满汽轮机油,以手动方式启动油泵向压力罐充油.
4.2.1.2 当压力罐充满油后停泵,封闭排气孔,用试压泵升压.
4.2.1.3 油压升到额定值后,检查有无漏油现象.若无漏油,可继续升压到 1.25倍额定油压值,保持 30min,再检查焊缝有无漏油,同时观察压力表读数有无明显下降.若无漏油和压力下降,可降压至额定值,用500g 手锤在焊缝两侧 25mm范围内轻轻敲击,应无渗漏现象.
4.2.1.4 在试压泵试压过程中,如发现管道或管道附件漏油,只能在无压条件下进行处理.若发现焊缝漏油,则应停止试验,排油后进行处理.
4.2.2 油泵试验
4.2.2.1 油泵运转试验.在阀组调整前进行.油泵先空载运转 1h,然后分别在25%、50%、75%额定油压下各运行 10min,最后在额定油压下运行 1h.试验中,油泵应连续运转,工作应平稳正常.通常用改变压力罐内的气压并同时调节排油阀或安全阀的方法来控制油泵工作压力.
4.2.2.2 油泵输油量的测定.在压力罐的油压接近额定值,油温在 300C~500C 的条件下,启动油泵向压力罐送油,测量油位上升 100mm 所需的时间,按下式计算油泵的输油量:
41Q=7.85D2/105t
式中:Q—油泵的输油量,L/s;
D—压力罐的内径,mm;
t—油位上升 100mm 所需时间,s.
测定三次油泵输油量,取其平均值.
4.2.3 阀组调整试验
4.2.3.1 减载阀的调整试验.改变节流孔大小,以调整减载时间.要求当油泵达到额定转速时,减载阀排油孔刚好被封闭.
4.2.3.2 安全阀的调整试验.调整安全阀,使得油压高于工作油上限 2%,安全阀开始排油,油压高于工作油压上限的 16%以前,安全阀应全部开启,压力罐中油压不再升高;油压低于工作油压下限以前,安全阀应完全关闭,此时安全阀的漏油量不得大于油泵输油量的 1%.在上述过程中安全阀应无强烈的振动和噪声.
4.2.4 油压装置的密封试验
压力罐的油压和油位均保持在正常工作范围内,关闭所有阀门,8h 后油压下降不得大于额定油压的 4%.若油压下降而油位不变,则说明是漏气所致.当油压、油位均下降时,可启动油泵将油位恢复到原值,若油压能恢复至原值,则说明是漏油所致;若油压仍低于原值,则说明在漏油的同时,还有漏气现象.
4.2.5 压力信号器和油位信号器整定以向压力罐充油和自压力罐排油的方式来改变油压和回油箱油位,进行压力信号器和油位信号器的整定.压力信号器动作值与整定值的允许偏差为名义工作油压的±2%;回油箱油位信号器的动作允许偏差为±10mm.
4.2.6 油压装置自动运行的模拟试验
试验时,用人工排油排气的方式控制油压和油位的变化,使压力信号器和油位信号器动作,以控制油泵按各种方式运转并进行自动补气.通过模拟试验,检查油压装置电气控制回路及压力信号器、油位信号器动作的这个正确性.不允许采用人工拨动信号器接点的方式进行模拟试验.以上资料节选自水轮机调速器与油压装置标准汇编
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