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立式轴流泵维护检修规程
目录
附录A 叶片及导叶尺寸公差 9
附录B 轴套热装加热温度计算 9
附录C 滚动轴承外座圈端面与轴承压盖间的间隙计算 10
附录D 橡胶轴承的性能及间隙 10
附录E 叶轮静平衡 10
附录F 震动峰值振幅 11
1 总则
1.1 适应范围
本规程适用于化工企业吸送清水或物理化学性质类似于水的其它液体，被吸送液体不超过50℃的单级立式轴流泵的维护和检修；其它类似的轴流泵可作参考。
1.2 结构简述
轴流泵由吸入管、叶轮外壳、导叶体、出水弯管、中间节、叶轮、轴承、密封装置、调节机构及传动装置等零、部件组成。
1.3 主要性能
设备主要性能(叶片安装角为0º时)见表1。
表1
型号 流量
m3／h 扬程
m
(H2O) 转速
r/min 功率
kW 叶轮
直径
mm 型号 流量
m3／h 扬程
m
(H2O) 转速
r/min 功率
kW 叶轮
直径
mm
28ZLB-70
28ZLB-85
28ZLB-100
36ZLB-70
36ZLB-85
36ZLB -100 3820
5724
5850
7200
8352
8658 4.66
6.5
5.5
5.4
5
4 580
730
730
480
480
480 80
155
155
155
l 80
155 650
650
650
350
850
350 40ZL -50
50ZLQ-50
50ZLQ-54
56ZL -70
64ZL -50
11520
19080
19300
3770
25200 12
13.7
21.8
43.1
8 585
845
585
290
250 480
1000
1900
250
800 870
1100
1100
1250
1540
2 完好标准
2.1 零、部件
2.1.1 主、辅机零、部件完整齐全。
2.1.2 各部连接螺栓紧固、齐全、符合要求。
2.1.3 仪表装置齐全、灵敏，量程符合规定并定期校验。
2.1.4 进出口闸板或阀门不堵不漏；润滑系统、冷却系统齐全、畅通、好用；调节机构灵敏、准确。
2.1.5 基础、底座、钢架稳固，地脚螺栓齐全、牢固、符合规定。
2.1.6 设备、管道防腐完整有效、符合要求。
2.2 运行性能
2.2.1 油路畅通，润滑良好，实行“五定”、“三级过滤”。
2.2.2 设备运转正常，无异常振动、噪音。
2.2.3 压力、流量、温度正常，电流稳定；出力达到铭牌出力或查定能力。
2.3 技术资料
2.3.1 有总装配图、主要零件图、易损配件图等。
2.3.2 有产品使用说明书、质量合格证。
2.3.3 有操作规程、维护检修规程。
2.3.4 设备技术档案齐全、数据准确可靠；
a.设备履历卡；
b.运转时间和累计运转时间记录；
c.检修记录：
d.设备缺陷记录、设备事故记录；
e.设备润滑记录。
2.4 设备及环境
2.4.1 设备清洁、外表无灰尘、无油、无垢、无锈。
2.4.2 泵体各段、管口法兰、密封端盖等接合面及冷却水管接头、油系统连接部位等均无泄漏。
3设备的维护
3.1 日常维护
3.1.1 设备上橡胶轴承靠水润滑，所以泵在运行中填料要保持有水渗出。
3.1.2 严格按操作规程启动、运行与停车，并做好运行记录。 。
3.1.3 设备润滑良好，做到“五定”、“三级过滤”。
3.1.4 保持泵、传动装置、电机及环境整洁，及时消除跑、冒、滴、漏。
3.1.5 定时按巡回路线检查压力、流量、电流、电压、温度等，应符合规定。
3.1.6 冰冻季节停机后，应排净泵内积水。
3.2 定期检查
定期检查内容见表2。
表2
检查项目 推荐周期 内 容 判断标准 推荐仪器及方法
润滑油质 30天 理化指标 按国标
仪表装置 一年 准确度
灵敏度
可靠性 按计量检验标准
按操作规程规定的参数
振动 15天 轴承体Vrms
泵体Vrms 按ZBJ71009附录B或
参见本规程附录F 按JB／TQ380
3.3 故障处理方法
故障处理方法见表3。
表3
现象 原因 处理方法 现象 原因 处理方法
不出液 1.转向不对
2.叶片固定失灵
3.安全水位低
4.叶片损坏 1.调整电机转向
2.修复固定机构，
调整角度
3.停泵，提高水位
4.更换叶片 超负荷
或产生
异常振
动 5.安全水位低
6.转子不平衡
7.泵轴、传动轴电
机轴弯、不同轴
8.轴承损坏 5.停泵
6.校正静平衡
7.轴校直、调
整同轴度
8.更换轴承
超负荷
或产生
异常振
动 1.叶片角度超规定
2.出口阻力大
3.进水滤网堵
4.叶片与泵壳摩擦 1.调整叶片角度
2.清理出口管路
3.清理滤网
4.调整摆动、更换
胶瓦、调整问隙 流量
不足 1.叶片安装角小
2.转速末达额定
3.叶片损坏 1.调整叶片安装角
2.消除电机故障
3.更换叶片
3.4 紧急情况停车
遇有下列情况之一，应立即停车：
a.电流持续上升不降；
b.异常振动或噪音；
c.安全水位低于规定值；
d.危及设备安全运行的其他情况。
4 检修周期和检修内容
4.1 检修周期
检修周期见表4。
4.2 检修内容
4.2.1 小修
4.2.1.1 更换填料。
4.2.1.2 检查油质、清洗油箱、更换润滑
油、脂；
4.2.1.3 检查橡胶轴承间隙，必要时更换。
导叶体、出水弯管及传动鞋置。
4.2.1.4 检查联轴器拄销及弹性圈，必要
时更换。
4.2.1.5 检查各紧固件，消除松动。
4.2.2 中修
4.2.2.1 包括小修内容。
4.2.2.2 检查、修理或更换钢套，
4.2.2.3 检查叶片角度，进行调整。
4.2.2.4 检查修理轮毂及端盖。
4.2.2.5 检查滚动轴承，添加符合规定的润滑脂。
4.2.2.6 检查调整全调节式叶片传动机构。
4.2.2.7 调整泵轴摆动及对中。
4.2.3 大修
4.2.3.1 包括中修内容。
4.2.3.2 解体清洗检查、测定部件损坏情况，必要时修复或更换。
4.2.3.3 检查泵轴及传动轴，校直或更换。
4.2.3.4 修理或更换滑动轴承及滚动轴承。
4.2.3.5 检查、修理或更换叶轮、调节机构，并做静平衡试验。
4.2.3.6 修理或更换联铀器。
4.2.3.7 机组调平、对中、调摆度及各部间隙。
4.2.3.8 各受压部件作耐压试验。
4.2.3.9 油漆防腐。
5 检修方法及质量标准
5.1 底座、中间节、进水喇叭、叶轮外壳、出水弯管及传动装置。
5.1.1 铸铁件应符合TB/TQ367的规定。
5.1.2 铸钢件应符合TB/TQ36b的规定。
5.1.3 铸件有缺陷时允许焊补；焊补技术要求应符合JB/TQZ368和TB/TQ369的规定。
5.1.4 设备工作压力大于或等于0.1MPa的所有承压零件必须进行水压强度试验，试验压力为工作压力的1.5倍，持续时间不少于5mis。
5.1.5 油池(箱)须经渗油试验，保持四小时无渗油为合格。
5.1.6 底座及外壳各节的结合面应平整、光洁，无毛刺，用涂色法检查无径向沟痕，各结合面组装后应接触严密。
5.1.7 用电声法检查径向轴承座及上、下橡胶轴承座的同铀度，应符合技术文件规定。
5.1.8 底座安装应符合设计要求，允许偏差为：
a.标高：3mm；
b.中心：2mm；
c.端面水平度：0.04mm/m。
5.1.9 导叶体的导叶表面应修整光洁，用组合样板检查其工作面的几何形状及尺寸，应符合ZBJ71009轴流式清水泵技术条件的规定，见附录A。
5.2主轴及传动轴
5.2.1直线度为0.10mm/m，
5.2.2 圆柱轴颈径向圆跳动值为0.06mm。
5.2.3 圆锥铀颈的斜向圆跳功值为0.06mm；圆度及圆柱度为0.02mm；用锥规检查接触面积必须大于全部面积的80％。
5.2.4 调节机构轴孔的径向圆跳动值为0.07mm。
5.2.5 键槽中心线对轴中心线的对称度偏差应不大于0.03mm/100mm；键槽磨损后，可按标准增大一级；当泵轴结构和受力允许时，可在本键槽的90º或120º方向上另开键槽。
5.2.6 当叶轮直径小于或等于1000mm时，泵轴及传动轴与滑动轴承，滚动轴承及填料配合处等轴颈表面损坏后，允许镀铬（其镀层厚度为0.03-0.12mm)或喷镀或镶套等。
5.3 轴套
5.3.1 轴套不允许有裂纹，外因表面不允许有砂眼、气孔、疏松等缺陷。
5.3.2 轴套与轴配合采用热装法，加热温度技术文件无规定时，计算方法见附录B。
5.3.3 热装后应按技术文件或图样规定，检查相互位置及相对尺寸。
5.4 轴承
5.4.1 滚动轴承
5.4.1.1 波动轴承的技术要求按GB307的规定。
5.4.1.2 安装在传动轴膨胀端间隙不可调整的一般滚动轴承，外座圈端面与轴承压盖间，应根据轴在工作条件下热膨胀量，留出足够的间隙，间隙值的计算方法，参见附录C。
5.4.1.3 轴承座内径与滚动铂承外座圈外径的配合间隙，一般采用K7/h6，轴与轴承内孔的配合为H7/6。
5.4.2 滑动轴承
5.4.2.1 轴承的合金与轴承壳应牢固紧密地结合，不得有分层、脱壳现象；合金层的表面和两半轴瓦的中分面应光滑、平整，不允许有裂纹、气孔、重皮、夹渣和碰伤等缺陷。
5.4.2.2 瓦背与轴承座应紧密均匀贴合，用着色法检查，每平方厘米应有二至三点接触，面积应大于全部面积的70％；
5.4.2.3 轴承与轴颈用着色法检查，每平方厘米内应有2-4个点，接触面积不少于75％。
5.4.2.4 轴承间隙应符合技术文件的要求，无规定时应符合表5规定。
5.4.2.5 止推轴承与止推盘接触面积应不小于70％，接触点为每平方厘米内2-4点；各瓦块厚度差不大于0.02mm。
5.4.3 橡胶轴承
5.4.3.1 橡胶轴承应保持干净，严禁与油类接触。
表5
轴 颈 直 径 间 隙 轴 颈 直 径 间 隙
>18~30
>30~50
>50~80
>80~120 0.04~0.09
0.05~0.11
0.06~0.14
0.08~0.16 >120~180
>180~260
>260~360
>360~500 0.10~0.20
0.12~0.23
0.14~0.26
0.14~0.30
5.4.3.2 上、下橡胶轴承与主轴中心线的同轴度应符合技术文件规定，一般为0.06mm。
5.4.3.3 橡胶轴承的性能及间隙，必须符合技术文件的规定，若无规定时参见附录D。
5.5蜗轮蜗杆
蜗轮蜗杆检修方法及质量标准按HGJ010033-91《蜗轮减速机维护检修规程》执行。
5.6 叶轮
5.6.1 叶轮轮毂、叶片及端盖等部件，应无锈蚀、毛刺和损伤；精加工面应光洁，配合正确。
5.6.2 同一叶轮轮毂上各叶片，用组合样板检查其工作面的几何形状及尺寸见附录A《叶轮轮毂各叶片问安装孔节距偏差》；叶轮直径小于或等于2000mm时，不得超过半径基本尺寸的±0.1％；叶轮直径大于2000mm时，上述偏差减半。
5.6.3 叶片安装时标记应吻合，角度应正确，其角度偏差不得超过±15′，同时检查叶片外圆对转子轴线的径向圆跳动，其精度按GBll84中9级的规定。
5.6.4 叶片外缘面与叶轮外壳周围的间隙应均匀，半径方向的实际最小间隙应不小于直径间隙的40％，最大磨损量不得大于叶轮直径的2/1000。
5.6.5 每组叶片中各叶片之间的重量差不应超过设计规定，当叶轮直径小于1000mm时，为单叶片名义重量的2％，叶轮直径大于或等于1000mm时，为单叶片名义重量的4％。
5.6.6 泵主轴与叶轮连接各结合面应严密，叶轮中心线位置的安装标高，应比设计值稍高，使叶轮下缘与叶轮壳下缘间隙大于叶轮上缘与叶轮壳上缘间隙的5-15％.
5.6.7 叶轮应做静平衡试验，其精度见附录E。
5.7 全调节式的转子部件
5.7.1 叶片转动机构各部件的配合应灵活，不松旷，不卡涩。
5.7.2 转臂与止推轴套端的配合留有0.10—0.15mm的间隙。
5.7.3 叶片枢轴与转子应对号组合，叶片枢轴与轴套在铀向应有不大于0.50mm的串量。
5.7.4 固定叶片的环键在键槽中应为过渡配合。
5.7. 5 叶片密封装置的弹簧、压环及垫环，转子体与垫圈接触部位应平整，厚度均匀。
5.7.6 配油器底座的上法兰面水平度允许偏差值为0.06mm/m；配油器处径向摆度允许值为0.10mm。
5.7.7 调节器与传动轴的同轴度为0.06mm。
5.7.8 叶片与叶轮轮毂组装后应做0.36MPa的油压试验，叶片同时进行动作试验，持续时间不少于5分钟。
5.7.9 零件加工表面应按下列规定进行防锈处理：
a.加工的过水面涂以防锈油脂；
b.露在外面的加工部位涂以硬化防锈油脂；
c.叶片外壳加工表面涂以防锈涂料。
5.8 泵轴、电机轴与传动轴的对中及摆度
5.8.1 联轴器两轴的对中偏差及联轴器的端面间隙，应符合设备的技术文件要求。若无要求，应符合下列规定：
5.8.1.1 弹性套校销联轴器应符合表6的规定。
表6
联轴器
外径 端面
间隙 对中偏差 联轴器
外径 端面
间隙 对中偏差
径向位移 轴向倾斜 径向位移 轴向倾斜
71
80
95
106 3 ＜0.04 ＜0.2／1000 224
250
315
400 5 ＜0.05 ＜0.2／1000
＜0.08
103
160
190 4 ＜0.05 ＜0.2／1000 475
600 6 ＜0.08 ＜0.2／1000
＜0.10
5.8.1.2 凸缘联轴器
a.联轴器与轴装配采用热装法，并及时装上哈夫圈靠紧；
b.两半联轴器端面应紧密接触，用透光法或塞尺检查接合面应无间隙；
c.两轴的对中偏差：径向位移应不大于0.03mm，轴向倾斜应不大于0.05mm/m。
5.8.2 泵轴与传动轴的对中，当用“轴对中仪”或其它仪器调整时，应符合下述要求：
a.传动轴长度小于2.5m时，为0.03-0.05mm／m；
b.传动轴长度大于2.5m时，不得大于0.07mm／m。
5.8.3 传动轴、泵轴及转子摆度值应符合表7的规定。
表7
摆度
种类 轴名称 测量
部位 摆 度 允 许 值
轴 转 速 r／min
＞100 100~250 250~375 375~600
相对
摆度 传动轴
水泵轴 联轴器
胶瓦颈 0.03
0.05 0.03
0.05 0.02
0.04 0.02
0.03
绝对
摆度 水泵轴 下胶瓦
颈 0.40 0.40 0.30 0.20
5.9 填料密封
5.9.1 填料应质地柔软具有润滑性，材质应根据工作介质和运行参数正确选择。
5.9.2 填料接口应严密，两端端接角度应一致，一般为45º角，安装时相邻两层盘根接口应错开120º-180º角。
5.9.3 液封环与轴套的直径间隙一般为1.00-1.50mm。
5.9.4 液封环与填料箱的直径间隙一般为0.15-0.20mm。
5.9.5 填料压盖与轴套的直径间隙一般为0.75-1.00mm，四周间隙应均匀。
5.9.6 填料压盖与填料箱的直径间隙一般为0.10-0.30mm。
5.9.7 有填料底环时，底环与轴套的直径间隙一般为0.70-1.00mm。
5.9.8 填料压紧后，液封环进液孔应与液封管对准或液封环稍偏向外侧，水封孔道应畅通。
5.9.9用手盘车，转子应转动灵活；境料紧度应适当，运行过程中应有水滴出。
6试车与验收
6.1.1 确认机组检修完毕，质量符合本规程要求，记录齐全、准确，工完料净，场地清。
6.1.2 仪表控制系统齐全、准确。
6.1.3 电气系统，地线接好，转向正确。
6.1.4 润滑系统加入合格的润滑剂，润滑状况符合要求。
6.1.5 冷却水畅通，排气、排污完毕。
6.1.6 水池充水至规定水位。
6.1.7 填料密封轻紧适宜，向填料函连续注入清水或肥皂水润滑上橡胶轴承，待轴流泵运转正常，填料渗出水来方可停止注水。
6.1.8 盘车检查，转动灵活，无异常现象。
6.2 试车
6.2.1 无异常噪音、各紧固件无松动。
6.2.2 滚动轴承温升不超过40℃，最高温度一般不超过75℃，滑动轴承温升应不超过35℃，最高温度一般不超过65℃。
6.2.3 各部位温度及各系统压力等参数在规定范围内。
6.2.4 振动值符合ZBJ71009的规定，见附录F。
6.2.5 电压、电流及电机温升不超规定. ’
6.2.6 压力乎稳，流量达到铭牌出力或查定能力；
6.2.7 试运转时间为2-4小时。
6.3 验收
6.3.1 检修质量符合本规程，记录齐全、准确。
6.3.2 负荷试车合格。
6.5.3 按规定办理验收手续正式交付生产。
7 维护检修安全注意事项
7.1 维护安全注意事项
7.1.1 严格执行岗位操作法和有关安全规定。
7.1.2 严禁使用不合格润滑剂。
7.1.3 泵运行中填料密封应有水滴出，保证橡胶轴承润滑，不许断液运行。
7.1.4 严禁在设备运行中松动带压部分的螺栓和其它附件。
7.1.5 泵转动外露部分，安全防护装置必须完整、牢固；运行中不得在转动部分擦抹设备或检修。
7.1.8 保持现场整洁、畅通，现场不得存放与设备运行无关的物品。
7.2 检修安全注意事项
7.2.1 检修前必须办理交接手续。
7.2.2 切断电源，挂上“禁动牌”。
7.2.3 切断水源，降水位达到安全检修的程度，要有专人监视水位。
7.2.4 检修用的设备、工器具等需详细检查，保证可靠。
7.2.5 拆卸零部件必须按顺序进行，整齐摆放。
7.2.6 检修临时照明电压不得高于36伏，水池内作业用临时灯电压12伏；手持电动工器具应有保安器。
7.2.7 修理完毕，对需封闭的部位进行详细检查，严防工器具、异物等遗留在内。
7.3 试车安全注意事项
7.3.1 试车需有方案，专人指挥。
7.3.2 操作由持本岗位“安全生产作业证及岗位证书”，者进行。
7.3.3 电机在正常状态下，连续启动不能超过三次，每次启动间隔为15-20分钟，在热状态下只允许启动一次。
7.3.4 试车中，如发现不正常声响、振动或电流持续超过额定值时应立即停车，查找原因并经处理后，继续试车。
附录A 叶片及导叶尺寸公差
A1 叶片表面修理光洁，用组合样板检查其工作面的几何形状及尺寸，其公差应不大于表A1的规定。
表A1
名称 项目 极限偏差 说 明
模型泵 实物泵
叶片 节距 P
安装高度 R
厚度 i
外径 D2
断面形状 h
弦长 L ±2
±2
±5
±0.1
±0.1
±1 ±2
±1
±0.1
±1 与基本尺寸之比
与基本尺寸之比
与各断面最大厚度之比
与基本外径基本尺寸之比
与基本外径基本尺寸之比
与基本尺寸之比
导叶 入口 h1
入口 h2
导叶入口节距P
导叶入口开度n ±1
±1
±2
±5 ±2
±2
±3 与基本尺寸之比
与基本尺寸之比
与基本尺寸之比
与基本尺寸之比
附录B 轴套热装加热温度计算
B1 轴套热装时，加热温度按公式(B1)计算：
T= δ最大+δ0 +TH
a×d
式中 T——加热温度，℃；(碳钢件加热温度，不应超过400℃)；
δ最大——实际测量的最大过盈，mm；
δ0——装配时所需的最小间隙，mm(见表B1)；
d——被加热件直径，mm；
TH——环境况度，℃；
a——被加热件的线膨胀系数，1/℃。
表B1
零件重量
(kg) 被 加 热 件 直 径
80~120 ＞120~180 ＞180~260 ＞260~360 ＞360~500
δ0
≤16
＞16~50
＞50~100
＞100~500
＞500~1000
＞1000 0.04~0.05
0.06~0.07
0.10~0.12
0.15~0.17 0.05~0.06
0.08~0.09
0.13~0.15
0.18~0.20
0.2l~0.23 0.06~0.07
0.09~0.10
0.15~0.17
0.22~0.24
0.25~0.27
0.28~0.30
0.10~0.12
0.18~0.20
0.26~0.28
0.29~0.31
0.33~0.36
0.22~0.24
0.30~0.32
0.34~0.36
0.38~0.40
附录C 滚动轴承外座圈端面与轴承压盖间的间隙计算
此间隙可按公式(C1)计算：
S=a×L×Δt+0.15
式中 S——轴承外座圈与轴承压盖间的间隙，mm；
a——轴的线膨胀系数(钢a≈12×10-6)，1/℃；
L——两轴承问的距离，mm；
Δt——轴与壳体(轴承件)的温度(一般取Δt＝10~15℃)，℃；
0.15——轴膨胀后的剩余轴向间隙，mm。
附录D 橡胶轴承的性能及间隙
D1 橡胶轴承的性能不低于表D1的规定：
表D1
要求项目 性能指标 检验标准 要求项目 性能指标 检验标准
抗张强度
伸长率
永久变形
邵尔A硬度 大于 11.7 MPa
大于 400 %
小于40 %
65~75cm3/1.6km GB527
GB528
GB531
GB1689 磨损
老化
比压 小于0.2（在磨耗试验机上试验）
老化系数大于0.8（温度为70℃时，在72H内）
小于或等于0.5MPa
GB3512
GB3512
D2 橡胶轴承允许总间隙可按公式D1计算：
式中 ——轴承总间隙，mm( 不能大于该处轴颈的绝对摆度值)；
——与轴承配合处直径，mm。
附录E 叶轮静平衡
叶轮应作静平衡试验，其精度应不低于ZBJ71009附录A中6.3级，允许不平衡力矩按公式(E1)计算：
式中 ——允许不平衡力矩，
——允许偏心距，m，(见附图E1)；
——叶轮重量，N。
转速n（r/min）
附图 E1 允许偏心距
附录F 震动峰值振幅
注：1.对于各种不同的均方速度值，峰值振幅（单向振摆）是转速的函数。
2.泵在无气蚀工况下运转时，在规定点测得的Vrms（均方根震动速度）值应不超过4.5mm/s，与其对应的峰值振幅。
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